液压机械维修_液压机械维修 培训

五金液压机械维修需要注意什么

液压机械在维修时应当注意以下一些问题：
　　1、液压机械检修时，必须确定系统已经停止工作、卸除压力并切断电源，否则禁止对液压系统进行维修，以防发生人身伤害事故。
　　2、液压机械在检修时需要保持清洁，包括在检修前，先对表面污物进行清除，在检修过程中要及时清理各个部件，并遮盖好所有暴露的通道口，防止污物浸入系统，焊接或打磨等会制造粉尘等污物的工作都禁止在检修现场实施。
　　3、液压机械的元件检修和更换也要随时保持清洁，灰尘、污垢或焊渣等污物都会导致元件的损坏甚至是失效，元件修复后或更换后应当先经过漂洗，而后再安装。
　　4、液压机械的密封件如需更换，必须使用平滑的工具，任何锋利的工具都可能会碰伤密封件或工作表面，造成液压机械的油液泄漏。
　　5、液压机械在拆卸、分解液压元件时，要注意元件的拆卸方向和拆卸顺序，元件在拆卸后要妥善保管，避免遗失、划伤、磨损等情况出现，维修后安装元件时，必须保持各个元件的清洁。
　　6、液压机械的元件安装要求施工人员均匀适当的施力拧紧，否则阀门可能出现阀体变形、阀芯卡死或接合部位漏油等问题。
　　7、液压机械油箱内的油液，在检修时应当予以补充或更换，油液的品牌、型号必须与液压机械要求相符，新注入的油液必须通过高精度滤油车过滤，确保清洁无杂质。
　　8、液压机械的检修完成后，要对检修过的部位进行确认，确定无误后按照要求对系统做出调整，并观察被检修部位是否异常，一切确定正常后才可将液压机械投入运行。

液压系统维修

液压系统常见故障及维修

泵常见故障及排除方法

现象

产生原因

排除方法

油

泵

吸

不

上

油

或

无

压

力

1，原动机与油泵旋向不一致

纠正原动机旋向

2，油泵传动键脱落

重新安装传动键

3，进出油口接反

按说明书选用正确接法

4，油箱油面过低、吸油管露出液面

补充油液

5，原动机转速太低吸力不足

提高转速，达到油泵要求最低转速以上

6，油粘度过高

选用推荐粘度工作油

7，油温过低，使油粘度过高

加温至推荐正常工作油温

8，吸油管道或滤网堵塞造成吸油不畅

清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液

9，吸油过滤器过滤精度过高造成吸油不畅

按说明书正确选用过滤器

10，吸入管道漏气

检查吸油管道，密封紧固

流 量不 足达 不到 流量 值

1，转速不够

提高转速

2，系统中有泄漏

检查系统，修补泄漏点

3，油泵长时间工作、震动使泵盖螺钉松动

适当拧紧螺钉

4，吸油管道漏气

检查吸油管道，密封紧固

5，吸油不充分

1油箱内油面过低

补充油液

2吸入管道堵塞或通径小

清洗管道选用不小于油泵入口通径的吸油管

3吸油口过滤器堵塞或通流量少

入口过滤器选用通流量为油泵流量2倍以上的过滤器

4油粘度过高

选用推荐粘度工作油

压

力

升

不

上

去

1，油泵不上油或流量不足

按前述方法排除

2，溢流阀调整的的压力太低或出现故障

从新调整溢流阀压力或修复溢流阀

3，系统中有泄漏

检查系统或修复泄漏点

4油泵长时间工作泵盖螺钉松动

适当拧紧螺钉

5吸入管道漏气

检查各连接处，并予以密封、紧固

吸油不充分

同前述排除方法

噪

声

过

大

1吸入管道漏气

检查吸油管道，密封紧固

2吸油不充分

按前述方法排除

3泵轴与原动机不同心

重新安装达到说明书要求精度

4油中有气泡

补充油液或采取结构措施把回油口浸油面以下入

5泵转速过高

6泵压力过高

是泵的压力降至额定压力以下

7轴密封处漏气

更换油封

过

渡

发

热

1油温过高

改善油箱散热条件或增设冷却器使油温控制在推荐正常工作油温范围内

2油粘度太低，内泻过大

选用推荐粘度工作油

3工作压力过高

降压至额定压力以下

4回油口直接接到油泵入口

回油口接至油箱液面以下

挖掘机液压泵坏了如何维修？工程机械液压坏了能修吗

主系统无压力、压力值不达标

液压泵异响

液压油温异常升高

常用工程机械的液压系统保养维护注意事项有哪些？

对机械化施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业能否正常生产的直接因素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此，本人根据工作实践，就一般作业环境中工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。
1、选择适合的液压油
液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。
2、防止固体杂质混入液压系统
清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统：
2.1、加油时
液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。
2.2、保养时
拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。
2.3、液压系统的清洗
清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。
3、防止空气和水入侵液压系统
3.1、防止空气入侵液压系统
在常压常温下液压油中含有容积比为6～8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现工作“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速油的变质。防止空气入侵应注意以下几点：
1、维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气，才能正常作业。
2、液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好。
3、油泵驱动轴的密封应良好，要注意更换该处油封时应使用“双唇”正品油封，不能用“单唇”油封代替，因为“单唇”油封只能单向封油，不具备封气的功能。本单位曾有一台柳工ZL50装载机大修后，液压油泵出现连续“气蚀”噪声、油箱油位自动升高等故障，经查询液压油泵修理过程，发现即为液压油泵驱动轴的油封误用“单唇”油封所致。
3.2、防止水入侵液压系统
油中含有过量水分，会使液压元件锈蚀、油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。
除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时，要拧紧盖子，最好倒置放置；含水量大的油要经多次过滤，每过滤一次要更换一次烘干的滤纸，在没有专用仪器检测时，可将油滴到烧热的铁板上，没有蒸气冒出并立即燃烧方能加注。
4、作业中注意事项
4.1、机械作业要柔和平顺
机械作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使机械故障频发，大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎，一方面使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。我单位曾新购一台UH171正铲挖掘机，作业中每隔4～6天斗门油管就要漏油或爆裂，油管是随机进口的纯正品，经检测没有质量问题。通过现场观察，发现为斗门开、闭时强烈撞击限位块、门框所致。要有效地避免产生冲击负荷：必须严格执行操作规程；液压阀开、闭不能过猛过快；避免使工作装置构件运动到极限位置产生强烈撞击；没有冲击功能的液压设备不能用工作装置（如挖掘机的铲斗）猛烈冲击作业对象以达到破碎的目的。还有一个值得注意的问题：操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异，连接部位的磨损程度不同因而其间隙也不同。

小型挖掘机液压系统常见故障诊断与分析？

1、检查液压油油面是否在标准位置，当液压油箱油量不足时，主泵吸空，导致整机无法动作，此时应补充液压油至标准位置
2、检查液压泵与发动机连接是否有异响，当连接液压泵与发动机连轴器损坏时，导致动力不能输出，应更换连轴器排除机械故障
3，检查液压泵是否正常工作，液压泵故障的诊断方法有很多，常用的是直接检查法。一看，在油泵测压口安装液压表，观察液压系统各测压点的压力值变化情况，二听，听液压泵噪音是否过大。三摸，用手触摸液压泵外壳，液压泵正常工作温度在55摄氏度左右，如果超过60摄氏度以上就应检查原因，另外用手触摸运动部件和油管，感觉有无明显震动。四闻，闻液压油是否有异味。若为液压泵故障，应更换或维修液压泵
4，检查先导泵压力是否正常，先导泵通过先导ppc阀推动主控制阀块，将主泵的高压油流向预定的油缸或马达若先导泵故障则无法提供操作分配阀的低压力油，导致全车无动作，可在先导泵测压口安装油压表来进行检测，如先导泵压力异常，应检修先导齿轮泵
5、检查先导安全锁电磁阀阀后压力是否正常，先导安全锁紧阀控制低压油路与ppc阀之间的通断，若阀后压力异常，营根换电磁阀
6、加成先导阀组至各操纵杆间的管路是否堵塞。当先导阀组至操纵杆间管路堵塞时，油压无法达到各控制阀，导致整车无法动作，应清理管路。

315吨液压机故障维修

315T四柱液压设备一般由动力源 控制系统（二通插装阀集成系统） 执行结构 其他辅件构成

常见的有差动快慢速 增速快慢数度 自重快慢速 直动单速 油泵增减快慢速

保养维护

1工作用油推荐32号 46号 抗磨液压油 使用温度在 15~60摄氏度范围以内

2油液应进行过滤后放入油箱

3液压油定期更换周期为一年

4滑块要经常注入润滑油

5机器长期停用，应将各部位擦洗干净并涂以防锈油

安全事项

1不了解结构性能或操作程序的不应擅自开动设备

2设备工作过程中，不得进行检修

3机器发生严重漏油以及其他异常应停机 排除不得带病生产

4不得超载或超过最大偏心距工作

5严禁超过滑块最大行程

6电气设备必须接地可靠

7每日工作结束应将滑块落至最底部

调试及故障排除

液压机一般出现问题以三梁四柱,含带主缸和顶出缸,自重快下为例，

调试使用维修时结合液压原理图，动作顺序表，细观察，勤动手，多动脑

一：局部漏油渗油，焊接点漏油时注意泄压放油，密封圈漏装或损坏，加工安装过程中密封槽有毛刺或超差

二：压力问题（无压力，系统静态高压，压力不足）

1液压机无任何动作各油缸不上不下首先看在系统是否有压力可以观察系统压力表，

（一般泵站上会有三块压力表BP1系统压力表BP2主缸上腔电接点压力表BP3顶出缸无杆腔压力表)

BP1如果没有压力，先观察油泵电机转向，是否吸空，排除油泵自身溢流,

系统上单动系统阀，排除插件中间针孔式阻尼孔堵塞，插件卡死，先导溢流阀进去异物，先导电磁阀不工作

2. BP1开泵后居高不下，系统插件卡在闭合状态，先导电磁阀卡在吸合状态，

先导电磁阀异常带电，盖板中间阻尼孔堵塞。

3.BPI压力不足达不到额定压力时一般拆开系统阀看是否有异物，密封圈是否有破损或老化。

插件是否变形造成密封不严

电磁阀内泄，确认后检查油泵，拆开油泵上面泄油孔看回油是否过多。

液压油粘度达不到，或油温过高

如果BPI正常而BP2压力异常除检查相应溢流阀外还要排除油缸充液阀。

4调试过程中远程调压阀管路上混入空气会出现升压滞后，油泵流量变小会出现升压速度变慢。

三：动作异常

一般动作为：主缸快下，慢下加压，保压，泄压，回程，顶出，顶退，静止

[主缸无杆腔即A腔，杆腔为B 腔 顶出缸有杆腔C顶出无杆腔D]

1无快下：机械上四柱，横梁，防尘套调整不当过紧或螺栓调整不当

检查二级支撑阀，快排插件以及此组电磁阀

检查充液阀是否吸油正常

2无慢下：正常慢下时背压调在5~10兆帕，过高系统容易发热，

B腔安全溢流阀调整在15兆帕，过小容易下滑，过高插件故障时容易憋压爆管

如BP1无压按以上方法排除，BP1有压，BP2无压需排除主缸上腔安全溢流阀无溢漏，

排除充液阀卡在张开状态由此泄漏，

BP1和BP2都有压力无慢下主缸上腔进油阀未正常打开给油.

3保压：主缸不保压一般四点

外部泄漏可观察    充液阀内泄检查

主缸串油到有杆腔，可持续加压打开有杆腔口看是否有有持续流出判断

插装阀单向阀泄漏

以上四点在不保压严重的情况比较容易排除泄漏缓慢时排除较为麻烦需仔细观察。

4泄压：正常泄压压力一般调整在3~5兆帕 时间2~3秒

两者配合调整不当会出现异响，震动容易出现机械故障，影响整机的使用寿命等

当出现不能泄压时需注意  电信号得当   充液阀正常  低压系统和电磁阀

5回程 正常回程力也是以上所说的有杆腔安全溢流阀调整在15兆帕左右即可，

过大上限为开关失灵时B腔压力过大进而缸头冲撞过猛

5.1过小客服不了横梁自重使之不能回程，（此单元卡在张开状态不回程)

5.2主油缸内串由，于A腔大于B腔内串不但不能正常回程反而会出现压制动作

5.3进油方向阀未打开也会出现不回程，（BPI有压力，BP2无压力）

5.4充液阀未打开（BP2有压力且低于BPI）

6顶出和退回动作出现问题时参照此上，注意电气信号，限位开关的正常

相应阀组单元正常工作，观察相应压力表进行判断。

备注：

活动横梁下滑时 注意管路的外漏，防止B腔油串入A腔，

系统上漏点较多 下B腔排油单元插件电磁阀先导溢流阀

B腔进油单元 插件 电磁阀 梭阀有二级支撑的先检查此处安全溢流阀(DBD)。

四：异响

处以上所说泄压不当外，还有机械的调整不当， 油泵吸油不足 ，进油口吸气，

油泵与电机连接，油泵质量问题，  管路过急 ，液压系统中阻尼脱落元件弹簧顺坏  ，

动作之间不正常交替或重叠交替造成的冲击。

液压系统维修中应注意哪些

1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

液压系统故障诊断方法有哪些？

1.故障诊断的一般原则

分析问题是解决问题的前提,正确分析故障是排除故障的前提,液压系统故障大部分并非突然发生,故障发生前总有先兆,如果先兆没有引起注意,当先兆发展到一定程度就会发生故障现象的发生。引起液压系统故障的原因是多种多样的,并不是无固定规律可寻,而是有一定的规律可寻的。统计表明,液压系统发生的故障大约90%都是由于操作手和工作人员没有按照规定对机械和设备进行必要的保养和检查所致。为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特点和规律,以下原则在故障诊断中值得遵循:

1.1检查液压系统工作环境。

正确的工作环境和工作条件是液压系统正常工作的前提。液压系统要正常的工作,需要一定的工作环境和工作条件作平台,如果工作环境严重不符合该系统正常工作的标准,想要系统不出现故障几乎是不可能的,所以在故障诊断之初我们就应该首先判断并确定液压系统的工作条件和外围环境是否正常,对于不符合标准的工作环境和条件及时进行更正。

1.2判断故障发生区域。

根据“木桶原理”我们容易知道,液压系统故障发生是因为整个系统最薄弱的一个环节出现了问题,所以在判断故障部位时应该根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,有针对性的分析故障发生原因,最终找出故障的具体所在,做到把复杂问题简单化。

1.3对故障进行综合分析。

根据以上的方法找到故障后,就应该逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性,我们必须根据液压系统基本原理,有针对性地进行综合分析、逻辑判断,尽量减少怀疑对象逐步逼近,直到找出故障部位所在。

1.4建立完善的运行记录。

故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。

传统的故障诊断方法
逻辑分析逐步逼近法是目前查找液压系统故障较为传统的方法。这种方法是通过综合分析和条件判断来实现,即工程机械维修人员通过“看”“听”“摸”“闻”和简单的测试以及对液压系统基本原理的理解,凭工作经验来判断寻找故障和故障发生的原因。这种方法的具体做法是当液压系统出现故障时,因为故障的原因有许多种可能性,一般是采用逻辑代数方法,将可能出现的故障原因列表,然后根据先易后难的原则逐一进行逻辑判断,逐项逼近,最终找出故障原因。

这种方法对于那些经验丰富的工程技术维修人员说,是一个非常有效的方法,因为这种方法在故障诊断过程中要求工程技术维修人员具有丰富的液压系统基础知识和较强的分析问题排除故障的能力,才能够保证诊断的有效性和准确性。但不能看出这种方法的诊断过程较为繁琐,需要经过大量的检查和验证工作,而且只能是定性地分析,诊断的故障原因不够准确,况且也无法减少系统故障检测的盲目性以及拆装工作量,因此,传统的逻辑分析逐步逼近法已远不能满足现代液压系统维修的要求。

3.基于参数测量的故障诊断方法

随着液压系统逐步向大型化和自动控制方向发展,同时出现了多种故障诊断方法。如铁谱诊断和基于人工智能的专家诊断系断,这些方法虽然给液压系统故障诊断带来广阔的前景,但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统,目前不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的基于参数测量的液压系统故障诊断方法。

液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化,因此当液压系统发生故障时必然是系统中某个元件或某些元件有故障,也就是说某个参数已偏离了规定值。需维修人员马上处理。然后在参数测量的基础上,结合逻辑分析法,就可以快速、准确地找出故障所在。?

参数测量法不仅可以诊断系统故障,而且还能预报可能发生的故障,并且这种预报和诊断都是定量的,大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量,检测速度快,误差小,检测设备简单,便于在生产现场推广使用。适合于任何液压系统的检测。测量时,既不需停机,又不损坏液压系统,几乎可以对系统中任何部位进行检测,不但可诊断已有故障,而且可进行在线监测、预报潜在故障。

如果汽车液压系统异响，你会怎样考虑维修方案呢？

如果汽车液压系统异响，你会怎样考虑维修方案呢？下面就我们来针对这个问题进行一番探讨，希望这些内容能够帮到有需要的朋友们。

再次电焊焊接缝隙。清除点焊和焊疤，充注液压油，清除主阀的气体，调试常见故障消退。调试半小时后，未再发现异常响声。彻底排尽液压油后，拆下来主阀开展溶解。分解后的主阀，泵的零件没有显著的出现异常损坏，仅有发动机缸体和多孔板有轻度损坏。碾磨后，将泵的零部件清理整洁，拼装成液压油泵开展安装。随后添加液压油，清除主阀内的气体，调试时，出现异常响声消退，但工作中5min后，又发现异常响声。处理液压油泵出现异常响声的方法。

汽油泵运行内存有气体；这类常见故障一般在新泵安装时发生。新泵开封市后，应向汽油泵内给油，以润滑油泵的滚动轴承、柱塞泵和发动机缸体。解决方式：在泵运作时开启汽油泵给油口，使泵内气体从机油口排出来。液压油的黏度过大；泵的自吸式工作能力降低，容量高效率减少。解决方式：挑选黏度适合的液压油，假如温度过低，应开展加温解决。

机油箱油量过低；吸输油管的阻塞使泵的去油摩擦阻力增大，导致泵的去油或进输油管段渗油，泵呼吸。解决方式。按照规定加满油；清理过滤装置，疏通进输油管；查验并扭紧进输油管段的连接螺钉。因为拆泵必须排掉液压油箱中的液压油，当开启油盖时，发觉液压油已呈奶白色，检修老师傅那时候认为是液压油进到水里被破乳了，之后认真观察发觉奶白色的液压油中富含很多的气泡，这种气泡遍布匀称，使液压油变成了奶白色，这时更猜疑液压油泵内部有常见故障造成液压传动系统有气泡。

液压系统的修理维护

一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。 油液污染对系统的危害主要如下：1）元件的污染磨损油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。2）元件堵塞与卡紧故障固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。3）加速油液性能的劣化油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。一、污染物的种类污染物是液压系统油液中对系统起危害作用的的物质，它在油液中以不同的形态形式存在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、气态污染物。固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维。液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、水、涂料和氯及其卤化物等，通常我们难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。气态污染物主要是混入系统中的空气。这些颗粒常常是如此的细小，以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中，对一个可靠的液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的。二、污染物的来源：系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面：1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。2）内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。3）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。 液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。 在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。液压系统故障诊断的一般原则正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。以下原则在故障诊断中值得遵循：（1）首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。（2）区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。（3）掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。（4）验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。（5）故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。2、故障诊断方法日常查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近断。基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来有一定困难，一般情况下不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的液压系统故障诊断方法。基于参数测量的故障诊断系统一个液压系统工作是否正常，关键取决于两个主要工作参数即压力和流量是否处于正常的工作状态，以及系统温度和执行器速度等参数的正常与否。液压系统的故障现象是各种各样的，故障原因也是多种因素的综合。同一因素可能造成不同的故障现象，而同一故障又可能对应着多种不同原因。例如：油液的污染可能造成液压系统压力、流量或方向等各方面的故障，这给液压系统故障诊断带来极大困难。参数测量法诊断故障的思路是这样的，任何液压系统工作正常时，系统参数都工作在设计和设定值附近，工作中如果这些参数偏离了预定值，则系统就会出现故障或有可能出现故障。即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化。因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障，进一步可断定回路中某一点或某几点的参数已偏离了预定值。这说明如果液压回路中某点的工作参数不正常，则系统已发生了故障或可能发生了故障，需维修人员马上进行处理。这样在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法，即可快速、准确地找出故障所在。参数测量法不仅可以诊断系统故障，而且还能预报可能发生的故障，并且这种预报和诊断都是定量的，大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量，检测速度快，误差小，检测设备简单，便于在生产现场推广使用。适合于任何液压系统的检测。测量时，既不需停机，又不损坏液压系统，几乎可以对系统中任何部位进行检测，不但可诊断已有故障，而且可进行在线监测、预报潜在故障。参数测量法原理只要测得液压系统回路中所需任意点处工作参数，将其与系统工作的正常值相比较，即可判断出系统工作参数是否正常，是否发生了故障以及故障的所在部位。液压系统中的工作参数，如压力、流量、温度等都是非电物理量，用通用仪器采用间接测量法测量时，首先需利用物理效应将这些非电量转换成电量，然后经放大、转换和显示等处理，被测参数则可用转换后的电信号代表并显示。由此可判断液压系统是否有故障。但这种间接测量方法需各种传感器，检测装置较复杂，测量结果误差大、不直观，不便于现场推广使用。通过多年的教学和生产实践，设计出一种简单、实用的液压系统故障检测回路。检测回路通常和被检测系统并联连接，此连接需在被测点设置的双球阀三通接头，它主要用于对系统进行不拆卸检测。它对液压系统所需点的各种参数进行直接的快速检测，不需任何传感器，它可同时检测系统中的压力、流量和温度三个参数，而执行器的速度和转速则可通过测量出口流量的方法计算得到。例如：只要在泵出口及执行器进、出口安装双球阀三通，则通过测量1、2、3三点的压力、流量及温度值，则可立刻诊断出故障所在的大致部位（泵源、控制传动部分或执行器部分）。增加参数检测点，则可缩小故障发生区域。系统正常工作时，阀门1开启，2关闭，检测口罩上防尘罩，以防污染。检测时，只要将检测回路与检测口接通，即旋紧活接头螺纹并打开阀门2。通过调节阀门1和溢流阀7即可方便地测出压力、流量、温度、速度等参数。但要求系统配管时，将双球阀三通在需检测系统参数的部位当作接管或弯管接头来配置。1,2.截止球阀3,8.软管4.压力表5.流量计6.温度计7.溢流阀9.过滤器参数测量方法第1步：测压力，首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开球阀2，关死溢流阀3，切断回油通道，这时从压力表上可直接读出所测点的压力值（为系统的实际工作压力）。第2步：测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄，再关闭球阀1。重新调整溢流阀7，使压力表4读数为所测压力值，此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6上可显示出油液温度值。第3步：测转速（速度）——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸（排量或面积），所以只要测出马达或缸的输出流量（对泵为输入流量），除以其排量或面积即得到转速或速度值。2.2参数测量法实例此系统在调试中出现以下现象：泵能工作，但供给合模缸和注射缸的高压泵压力上不去（压力调至8.0Mpa左右，再无法调高），泵有轻微的异常机械噪声，水冷系统工作，油温、油位均正常，有回油。从回路分析故障有以下可能原因：（1）溢流阀故障。可能原因：调整不正确，弹簧屈服，阻尼孔堵塞，滑阀卡住。（2）电液换向阀或电液比例阀故障。可能原因：复位弹簧折断，控制压力不够，滑阀卡住，比例阀控制部分故障。（3）液压泵故障。可能原因：泵转速过低，叶片泵定子异常磨损，密封件损坏，泵吸入口进入大量空气，过滤器严重堵塞。故障诊断方法：（1）应用传统的逻辑分析逐步逼近法。需对以上所有可能原因逐一进行分析判断和检验，最终找出故障原因和引起故障的具体元件。此法诊断过程繁琐，须进行大量的装拆、验证工作，效率低，工期长，并且只能是定性分析，诊断不够准确。（2）应用基于参数测量的故障诊断系统。只需在系统配管时，在泵的出口a、换向阀前b及缸的入口c三点设置双球阀三通，则利用故障诊断检测回路，在几秒钟内即可将系统故障限制在某区域内并根据所测参数值诊断出故障所在。检测过程如下：（a）将故障诊断回路与检测口a接通，打开球阀2并旋松溢流阀7，再关死球阀1，这时调节溢流阀7即可从压力表4上观察泵的工作压力变化情况，看其是否能超过8.0Mpa并上升至所需高压值。若不能则说明是泵本身故障，若能说明不是泵故障，则应继续检测。（b）若泵无故障，则利用故障诊断回路检测b点压力变化情况。若b点工作压力能超过8.0Mpa并上升至所需高压值，则说明系统主溢流阀工作正常，需继续检测。若溢流阀无故障，则通过检测c点压力变化情况即可判断出是否换向阀或比例阀故障。通过检测最终故障原因是叶片泵内漏严重所引起。拆卸泵后方知，叶片泵定子由于滑润不良造成异常磨损，引起内漏增大，使系统压力提不高，进一步发现是由于水冷系统的水漏入油中造成油乳化而失去润滑作用引起的。3、结论参数测量法是一种实用、新型的液压系统故障诊断方法，它与逻辑分析法相结合，大大提高了故障诊断的快速性和准确性。首先这种测量是定量的，这就避免了个人诊断的盲目性和经验性，诊断结果符合实际。其次故障诊断速度快，经过几秒到几十秒即可测得系统的准确参数，再经维修人员简单的分析判断即得到诊断结果。再者此法较传统故障诊断法降低系统装拆工作量一半以上。此故障诊断检测回路具有以下功能：（1）能直接测量并直观显示液流流量、压力和温度，并能间接测量泵、马达转速。（2）可以利用溢流阀对系统中被测部分进行模拟加载，调压方便、准确；为保证所测流量准确性，可从温度表直接观察测试温差（应小于±3℃）。（3）适应于任何液压系统，且某些系统参数可实现不停车检测。（4）结构轻便简单，工作可靠，成本低廉，操作简便。这种检测回路将加载装置和简单的检测仪器结合在一起，可做成便携式检测仪，测量快速、方便、准确，适于在现场推广使用。它为检测、预报和故障诊断自动化打下基础。 一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗，冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等，在最初两小时工作中，即使没有完全损坏系统，也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来清洗系统油路：1）用一种易干的清洁溶剂清洗油箱，再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。2）清洗系统全部管路，某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。3）在管路中装油滤，以保护阀的供油管路和压力管路。4）在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀，如电液伺服阀等。5）检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确。要是系统中使用到电液伺服阀，我不妨多说两句，伺服阀得冲洗板要使油液能从供油管路流向集流器，并直接返回油箱，这样可以让油液反复流通，以冲洗系统，让油滤滤掉固体颗粒，冲洗过程中，没隔1～2小时要检查一下油滤，以防油滤被污染物堵塞，此时旁路不要打开，若是发现油滤开始堵塞就马上换油滤。冲洗的周期由系统的构造和系统污染程度来决定，若过滤介质的试样没有或是很少外来污染物，则装上新的油滤，卸下冲洗板，装上阀工作！有计划的维护：建立系统定期维护制度，对液压系统较好的维护保养建议如下：1）至多500小时或是三个月就要检查和更换油液。2）定期冲洗油泵的进口油滤。3）检查液压油被酸化或其他污染物污染情况，液压油的气味可以大致鉴别是否变质。4）修护好系统中的泄漏。5）确保没有外来颗粒从油箱的通气盖、油滤的塞座、回油管路的密封垫圈以及油箱其他开口处进入油箱。